聯想的数字方法論

 圖片來源@視覺中國

過去五年裡，消費电子行業經歷了一波智能化升級，在這波智能化升級過程中，一個顯著特點是，屏幕逐漸成為各類設備的標配，而原本就帶有屏幕的設備，屏幕尺寸也越來越大，這對面板行業的直接影響是：出貨量劇增。

各類显示面板出貨量的劇增，也對面板廠商的生產效率、数字化程度提出了更高的要求，例如，彼時在面板生產製造過程中尤為關鍵的質檢環節就迫切需要一次升級再造。

傳統質檢環節主要依靠質檢員，這對質檢員的體力和眼力要求頗高，而質檢員眼力的極限也直接決定了最終產品的實際良率，這成了質檢行業的一個痛點。

作為全球液晶显示器領域的領導企業，冠捷對此深有體會，在推進数字化轉型過程中，冠捷一直在接觸各類企業，尋找替代傳統屏幕質檢的数字化解決方案，然而，由於當時國內数字化轉型剛剛起步，加之屏幕質檢的高要求，冠捷一直未能找到合適的解決方案。

直到在一次到聯想研究院的走訪参觀過程中，冠捷找到了想要的答案。

数字化和質檢員

質檢又稱缺陷檢測，在過去很長一段時間里，缺陷檢測完全依賴人工來實現——質檢人員通過眼睛識別產品的缺陷，這也是質檢員這一崗位的由來。

不過，人力終有窮盡，尤其在當今消費电子產品品類越來越繁多，出貨量越來越大時，通過人工進行缺陷檢測使得這個環節成了不少產品製造過程中的那塊肉眼可見的短板。

作為全球計算機龍頭企業，聯想每年都有數千萬台計算機要賣到全球各地，因而，聯想很早就開始思考：如何用計算賦能質檢，用数字化手段補齊計算機製造過程中缺陷檢測這塊短板。

歷經多年業務實踐，聯想研究院開始基於「場景+AI」的思路研究LCD屏幕的缺陷檢測問題。在此之前，要想通過AI技術手段對質檢環節進行升級，無外乎是加入工業相機，再通過為工業相機加載相應的算法以代替人工進行缺陷檢測。

在對LCD屏幕缺陷檢測過程研究一番后，聯想研究院的技術團隊遇到了兩大關鍵難題——缺陷樣本數據的採集不足和算法模型訓練精準性問題。

當時團隊內部經過討論，想到從“開源”和“轉化”雙管齊下：

第一，開源，即盡量多收集同類產線的各類缺陷數據，用於提升模型的識別能力；

第二，轉化，則是基於聯想在人工智能領域的長期積累，在邊緣側自研“小樣本終身學習”能力，通過小樣本數據完成模型訓練。

就這樣，聯想研究院最終針對質檢場景缺陷分類、定義、等級在內的全要素，研發出了符合檢測精度的算法，並率先在聯想深圳、武漢、安徽工廠內部署自用，聯想的LCD屏幕光學檢測解決方案也開始在聯想的產線上繼續成長。

 冠捷：聯想显示屏AI缺陷檢測方案產線

冠捷是聯想的重要合作夥伴，因而二者一直有着深入的技術交流。冠捷参觀聯想研究院時，聯想LCD屏幕光學檢測解決方案還只是一個Demo，但卻為其参觀人員留下了深刻印象。

之後聯想在自己工廠產線部署並經過多年打磨后，穩定性和精準度得到了進一步提升，再次復用到冠捷時，聯想根據冠捷產線的實際需求將原有算法進行瘦身，針對冠捷LCD屏幕質檢過程中遇到的常規暗點/黑點/彩點、線條、黃斑缺陷，以及未知缺陷兩大類缺陷改用算法識別，一舉在冠捷的質檢環節節省了50%人力成本，效率和準確率也由此提升了30%。

前不久，就在聯想的数字化解決方案廣告再次在各大機場刷屏時，聯想打造的AI質檢案例也赫然其中。

六年轉型路

或許有人會問：聯想不是一家硬件公司嗎，怎麼也開始面向企業提供数字化解決方案了？

這一切還要從2017年說起。

2017年，全球PC出貨量2.6億台，雖然這樣的出貨量仍是一個天文数字，但與上一年出貨量相比，依然下降了2.8%。

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也是在這一年，作為全球PC領域龍頭企業的聯想開始思考轉型，準確地來說，應該是智能化轉型。同年7月，聯想Tech World大會上，聯想提出要做“由AI驅動的智能變革的推動者和賦能者”，通過“設備+雲”、“基礎設施+雲”以及垂直行業解決方案賦能產業和行業。這也為聯想3S戰略的進一步明確做了鋪墊。

2017年看到人工智能技術的革命性后，聯想着手自企業內部進行轉型，彼時，首當其沖的就是作為聯想PC全球製造基地的聯寶科技。

聯寶科技2017年開始做智能製造轉型，作為聯想集團旗下規模最大的工廠，當時的聯寶科技在多品類、小訂單等方面面臨着嚴峻的考驗，個性化、定製化訂單一度超過80%，智能化轉型迫在眉睫。

但作為一個每天要處理幾千筆訂單的大型工廠，如何在保證業務連續性的同時，加速智能製造變革就成了問題的關鍵。為此，聯寶科技首先就內部業務流程進行了梳理，然後制定了“堅持價值導向、智能化轉型與業務目標相掛鈎”的策略進行数字化方案的導入。

2021年，聯寶科技內部實現了產線排產、IPS和柔性生產調度系統等一系列流程的智能化，其年訂單數超過60萬筆，每天可以智能處理訂單5000筆，其中80%以上是單筆小於5台的個性化訂單。這一年聯寶科技實現了排產時間縮短67%，作業效率提升50%。

不過，對內部產線進行智能製造升級僅僅是聯想在智能化道路上邁出的第一步。當聯想在2019年再次明確要進行3S戰略轉型時，更重要的是要做業務轉型——打造一套完整的對外賦能體系。

也是在這一年，聯想正式提出了「端-邊-雲-網-智」體系架構，並且開始加速對外賦能。

恰逢其時的数字方法論

自2019年起，中國各行各業数字化轉型如火如荼，数字經濟發展持續提速，尤其在5G牌照正式下發后，5G+工業互聯網一度成為製造業領域新潮流。

從後來《数字中國建設發展進程報告（2019年）》公布的數據可以看到，2019年中國数字經濟增加值為35.8萬億元，占國內生產總值36.2%，大數據產業規模超過8100億元，同比增長了32%，工業互聯網更是快速推進，全國具有一定行業、區域影響力的工業互聯網平台超70個，工業APP數量突破25萬個。

此時的聯想也開始從一家消費电子硬件巨頭，向一家全新的IT全棧產品解決方案和服務提供商轉型，隨着3S戰略的不斷推進，接下來幾年裡，聯想智能化解決方案在諸多行業相繼落地，尤其在製造業領域，將数字化、智能化滲透到了“研產供銷服”全鏈路。在技術探索上，聯想在数字化研發平台、AI研發平台、数字孿生技術不斷深入；在生產製造上，聯想的数字化產線、綠色製造方案、智能工廠相繼落地；在供應鏈體繫上，聯想的数字供應鏈、供應鏈智慧運營解決方案持續幫助整個供應鏈迭代升級；在銷售和服務上，聯想也已經形成了智慧服務能力和数字化營銷方案。

我們站在當下回看，能夠看到：

當印刷設備製造領域領軍企業高斯（中國）在思考如何通過数字化手段邁入智能印刷時代時，聯想基於Leap IoT物聯網平台和智能網關ECG系列產品為高斯（中國）打造了一套自主可控的智能化解決方案，基於此，高斯（中國）設備故障率降低了50%，員工出差成本降低了65%，售後服務客戶滿意度提升了80%；

當風電領域老牌能源企業世優電氣积極探索風電設備運維新模式時，聯想基於自身「端-邊-雲-網-智」全要素智能化轉型優勢，給出了由LeapIoT平台和智能網關ECG-AR70P組成的遠程運維方案，從平台搭建和應用開發兩方面入手，為世優電氣建立起数字化運維平台，世優電氣由此實現了設備監控、遠程管理等場景的数字化、智能化；

當重卡領域知名企業陝重汽發展受制於業務質量追溯困難、效率低下、單車索賠費用高等問題時，聯想為陝重汽搭建了數據中台、質量管理駕駛艙，通過人工智能手段實現了車輛運營能力分析、故障車輛運營能力分析、質量成本控制等應用，陝重汽最終在2020年單車故障率相比2016年下降了72%，單車索賠率下降了77%。

當聯想自己的武漢產業基地在碳中和方面尋求突破時，聯想再次在零碳技術上進行創新，通過自研的LeGreen系統實現了工廠碳排放的数字化呈現並拆解出了102項碳排放因子進行管理，自研的APS高級排產系統更是將產能和能耗聯繫起來，在實現產能提升的同時降低能耗，最終，聯想武漢產業基地通過光伏發電、空氣壓縮機漏氣排查、雨水回收、潔具節水、鍋爐餘熱回收、飲水機管理等上百項減碳措施，實現了全年2.2萬度電量減耗、1.5萬噸碳排放量，由此聯想也被全球最大指數公司明晟將其ESG評級調到了最高3A級。

而當聯想中國區總裁劉軍在2023年指出，要全面向3S領域全面發力時，聯想其實已經走完了技術積累、內部產線驗證、行業標杆案例打造的全過程，並形成了一套完整的数字方法論。

結合《中國企業智能化成熟度報告（2022）》，聯想將多年實踐沉澱的数字方法論總結為三步：

企業智能化轉型三步曲

• 首先，運用科學的評估系統，通過自我診斷，明確企業現階段的数字化、智能化的水平；
• 其次，通過建立頂層規劃，制定轉型路線圖，並系統性分步實施；
• 最後，在實施階段中，企業需通過業務&IT雙輪驅動模式，促進IT和業務的深度融合，針對動態預算、持續投資、閉環進行数字化效果的價值管理，保證企業数字化轉型效果的最大化。

如今，中國数字化從產業積累進入到社會結構調優階段，聯想也已經完成了從硬件公司到3S全棧全周期服務提供商的轉變。

值得注意的是，就在今年2月，冠捷、桐昆、陝重汽、紫金雲、高斯（中國）在內的17家優秀合作企業案例作為聯想年度廣告登陸國內各大機場，開啟聯想智慧化解決方案驅動企業跨越式發展的模式。這既是聯想中國面向3S戰略發起總攻的前奏，也彰顯了中國製造向中國智造的有序邁進。

在接下來数字中國建設大潮中，憑藉先行技術優勢、深厚行業經驗積累，以及由此沉澱下來的数字方法論，聯想註定將成為各垂直行業数字化轉型的引導者和有力推動者，聯想IT全棧產品解決方案和服務也將陪伴中國企業智能化轉型的每一步。

（本文首發鈦媒體APP）

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